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3DマシンビジョンによるROI向上

ここでは、製造業におけるROIの重要性と、その向上方法を説明したうえで、3Dマシンビジョンを活用してROIを改善した事例を紹介します。

ROI(投資利益率)とは

投資利益額の割合

ROIは「Return on Investment」の略で、日本語では投資利益率または投資収益率と呼ばれます。投資額に対する投資利益額の割合を示す指標で、投資効率を評価する際に使用されます。ROIの計算式は以下の通りです。

ROI=(投資利益額 ÷ 投資額)×100

たとえば、1,000万円の設備投資を行い、そこから年間100万円の投資利益を得れば、ROIは10%です。

製造業における重要性

製造業では、設備導入や製品開発など、さまざまな投資が必要です。資金には限りがあるため、各取り組みの投資効率を評価するためにROIが活用されています。たとえば、投資額1,000万円の設備Aと、投資額500万円の設備Bを導入したとします。それぞれのROIは以下の通りです。

設備A

  • 投資額:1,000万円
  • 投資利益額:100万円
  • ROI:10%(100万円÷1,000万円×100)

設備B

  • 投資額:500万円
  • 投資利益額:100万円
  • ROI:20%(100万円÷500万円×100)

投資利益額は同じですが、設備Bのほうが投資効率はよいことがわかります。ROIを活用すると、効率的に成果を出す取り組みを判断しやすくなります。

ROIを向上させる方法

投資額を抑える

ROIは、投資利益額を投資額で除して算出します。投資額を抑えると、ROIが向上します。具体的な方法として挙げられるのが、無駄の削減によるコスト削減です。たとえば、設備投資を行うときに相見積もりを取る、不要な機能を省くなどの取り組みが考えられます。ただし、コスト削減を意識しすぎると、パフォーマンスの低下を招くおそれがあるため、慎重に検討することが重要です。

投資利益額を増やす

投資利益額を増やすことでも、ROIは向上します。たとえば、原価を下げたり、製品単価を上げたりすると投資利益額を増やせます。具体的な手法の一つが、3Dマシンビジョンの導入です。生産性の向上によって投資利益額が増加すれば、ROIの向上につながります。

ROI向上に3Dマシンビジョンを活用した事例

ロボットピッキングを自動化

原子力分野におけるジルコニウム棒の生産で、ビンピッキング(部品の取り出し作業)の自動化を目的に3Dマシンビジョンを導入した事例です。ロッドの位置や部品の反射率が不規則に変化するため、これまでは自動化が困難でした。これらの課題を解決するために、高精度な画像を生成できる3Dマシンビジョンを採用しました。

3Dマシンビジョン導入により、ロボットが拾い上げる対象を正確に識別できるようになり、手作業に頼っていたビンピッキング工程の自動化を実現。作業生産性と品質管理が向上し、人的ミス・人手不足の影響が軽減されることで、ROI(投資利益率)が改善しました。

参照元:COGNEX(https://www.cognex.com/ja-jp/customer-stories/other/how-bos-innovations-uses-cognex-3d-machine-vision-to-automate-robotic-bin-picking

ROI向上に3Dマシンビジョンを活用しよう

ROIは「投資利益額 ÷ 投資額」で算出されるため、投資額を抑えるか投資利益額を増やすことで向上します。投資額を抑える方法は、無駄なコストの削減や設備の相見積もり取得などです。

一方、投資利益額を増やす手段として、3Dマシンビジョンの導入があります。自動化による生産性の向上や人件費の削減が期待され、その結果、ROIの向上につながります。

以下のページでは、3Dマシンビジョンの基礎知識や基礎情報を紹介していますので、導入を検討している方はぜひ参考にしてください。

3Dマシンビジョンを導入する前に
確認すべき基礎知識

FA化に強い「3Dマシンビジョン」
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⼨法計測‧外観検査‧位置決めの
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その中で製品ごとの適用事例を公表している会社をピックアップし、特徴ごとにまとめました。

「課題解決」で選ぶなら
LINX
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引用元HP:LINX公式(https://linx.jp/)

光切断法、縞投影、白色干渉、共焦点、ステレオビジョンと多種多様な計測手法でのアプローチが可能

「実績」で選ぶなら
キーエンス
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引用元HP:キーエンス公式(https://www.keyence.co.jp/ss/products/vision/inline-inspection/)

電子部品、自動車、金属製品、機械要素、食品製造といった幅広い分野・業界での導入事例が豊富

「サポート」で選ぶなら
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引用元HP:SICK公式(https://www.sick.com/jp/ja/)

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